QUICK Panel
El Panel VIVINDU
El Panel VIVINDU, compuesto por dos placas (interior-exterior) inyectadas con espuma de poliuretano y una estructura metálica galvanizada en el centro que las vincula, otorgándole una alta resistencia mecánica al conjunto; el poliuretano cumple la función de aislante térmico y acústico excelentes.
El éxito del Panel VIVINDU se debe a las siguientes propiedades:
- Elevada capacidad portante con bajo peso
- Aislamiento térmico excelente y duradero
- Buena barrera al agua y el vapor
- Excelente estanqueidad del aire
- Superficies exteriores capaces de ofrecer resistencia a los agentes atmosféricos y ambientes agresivos.
- Posibilidad de levantar rápidamente estructuras sin complejos equipamientos de elevación.
- Sencillez de instalación en condiciones de tiempo adverso
- Sencillez de reparación o sustitución en caso de daño.
- Economía en la producción de masa de componentes de calidad elevada y uniforme.
- Larga vida útil con bajos costos de mantenimiento
- Resistencia al fuego de paneles con núcleo de lana mineral
Panel Exterior
Panel Exterior
La superficie exterior del panel, es de chapa metálica sinusoidal o trapezoidal Nº 25, superficialmente robustas para permitir condiciones de seguridad durante su fabricación e instalación.
El sistema también permite opciones con placas cementicias de alto impacto, pudiendo variar las terminaciones con pinturas y revestimientos.
El inyectado de las planchas permite una mayor resistencia global del panel.
Panel de Cubierta
El inyectado de las planchas permite una mayor resistencia global del panel.
Panel de Cubierta
Los paneles de cubierta son diferentes a los de fachada ya que a lo largo de su vida deberán soportar condiciones adversas como lluvia, granizo y nieve e incluso el pisado de los operadores durante su colocación. Es por ello que son paneles acompañada con una estructura mas fuerte que proporcionan mayor resistencia evitando siempre las superficies planas. Los tornillos utilizados para unir los paneles a las correas de la cubierta vienen con arandelas especiales que proporcionan una alta estanqueidad para eviatr la filtración de agua y humedades.
Propiedades de los paneles frente al calor y humedad
La estanqueidad del aire, y la protección contra lluvias pesadas son caracteristicas muy importantes para la protección contra el valor y la humedad, y para la calidad del clima interior. La ventaja mas importante de los paneles VIVINDU es que estos ofrecen, cuando se comparan con los metodos mas comunes de construcción, un mejor y mas uniforme aislamiento, y una mayor estanqueidad al aire y al agua.
Propiedades de los paneles frente al calor y humedad
La estanqueidad del aire, y la protección contra lluvias pesadas son caracteristicas muy importantes para la protección contra el valor y la humedad, y para la calidad del clima interior. La ventaja mas importante de los paneles VIVINDU es que estos ofrecen, cuando se comparan con los metodos mas comunes de construcción, un mejor y mas uniforme aislamiento, y una mayor estanqueidad al aire y al agua.
En efecto, los paneles compuestos de hoy gracias a sus superficies metalicas y de la eficiente conexión, muestran una excelente estanqueidad al aire y al agua.
Esta caracteristica puede desarrollarse, si es necesario, a traves de los adecuados sistemas de estanqueidad, que hagan que el panel compuesto sea hasta 100 veces mas impermeable al aire que los modernos cerramientos a la venta.
Por lo tanto, cuando se instalan adecuadamente, los paneles compuestos garantizan:
Esta caracteristica puede desarrollarse, si es necesario, a traves de los adecuados sistemas de estanqueidad, que hagan que el panel compuesto sea hasta 100 veces mas impermeable al aire que los modernos cerramientos a la venta.
Por lo tanto, cuando se instalan adecuadamente, los paneles compuestos garantizan:
- Una reducción de las filtraciones de agua.
- Un edificio mas silencioso y confortable.
- Un uso mas racional de la energía tanto en verano como en invierno.
Por las mismas razones, el metodo de construcción con paneles compuestos ha demostrado ser una excelente inversión en la tecnología del frio.
Beneficio económico
El aspecto estetico es una de las razones de la popularidad de los paneles VIVINDU.
Gracias a las mejoras de las tecnologías productivas, y de las tecnicas de instalación, los paneles VIVINDU son mas competitivos en términos de costos que en el pasado. Hoy en día los paneles VIVINDU se instalan en una elevada variedad de edificios y construcciones y a menudo se utilizan junto con otros importantes materiales constructivos.
Beneficio económico
El aspecto estetico es una de las razones de la popularidad de los paneles VIVINDU.
Gracias a las mejoras de las tecnologías productivas, y de las tecnicas de instalación, los paneles VIVINDU son mas competitivos en términos de costos que en el pasado. Hoy en día los paneles VIVINDU se instalan en una elevada variedad de edificios y construcciones y a menudo se utilizan junto con otros importantes materiales constructivos.
Los costos iniciales de construcción a menudo son inferiores con los paneles VIVINDU ya que los paneles pueden instalarse típicamente de forma mas rápida que otros materiales, como granitos o ladrillos. A causa de su reducido peso, estos permiten ahorrar en los costos de la estructura de acero, ya que la estructura de soporte necesaria es de dimensiones reducidas.
Los paneles VIVINDU actuales conservan su terminación durante años, asegurando edificio mantenga su aspecto estético y su valor inmobiliario a largo plazo.
¿De Qué esta Compuesto el Panel VIVINDU?
Un panel VIVINDU típico tiene una estructura de tres capas. (Placa Exterior, Placa Interior y Estructura) Las superficies rígidas, con un modulo relativamente alto de elasticidad, se mantienen a distancia por un núcleo ligero, el cual tiene una rigidez a flexión suficiente para soportar la mayor parte de los esfuerzos de corte. El núcleo actúa también como una capa de aislamiento térmico altamente eficaz.
Placas Exterior
Para las superficies metálicas exteriores se utilizan generalmente hojas relativamente finas de alta resistencia. Estas deben cumplir los siguientes requisitos:
- Isocianato
- Un agente de expansión
- Un activador para controlar la reacción.
Principios de Producción de los Paneles VIVINDU
Los fabricantes de manufacturados de espuma de poliuretano generalmente reciben componentes líquidos - poliolos y poliisocianatos - de sus proveedores, y convierten a continuación dichos componentes en poliuretano a través de una reacción química. El proceso se produce en un aparato en el cual, además del poliol y el poliisocianato, se añaden aditivos especiales según una formula específica, ofreciendo la mezcla química final deseada.
Los dos componentes principales, que son poliol, poliisocianato, y todos los aditivos, estabilizadores, retardantes de la llama, pigmentos y similares, que son esenciales para la reacción de espumado, están contenidos en depósitos de almacenamiento y son transferidos justo antes de la producción a contenedores llamados depósitos de alimentación (o depósitos de día). Los depósitos de alimentación están equipados con un eficiente sistema de control de la temperatura, ya que la fluctuación de la temperatura, especialmente de la de los poliolos, tiene como resultado una variación de la viscosidad que, a su vez, puede causar problemas en la sucesiva fase de producción. Por esta razón, los depósitos de alimentación generalmente tienen una estructura de doble pared y están provistos de agitador, y de circuitos de control de la temperatura, capaces de asegurar que la temperatura del proceso deseada se mantenga constante.
La dosificación de los componentes en las relaciones deseadas debe ser reproducible y debe producirse con un elevado grado de exactitud, a través del uso de las bombas de elevada precisión.
El equipamiento mas importante en una maquina para el moldeo por inyección y reacción es el cabezal de espumado. Téngase presente que el método, extremadamente avanzado, de mezclar los componentes mediante choque a alta presión, ha hecho posibles tiempos de producción muy breves en la producción de las espumas de poliuretano.
Esencialmente, un sistema de producción incluye la maquina para el moldeo por inyección y reacción (depósitos de alimentación, bombas de dosificación/ recirculación, cabezal de espumado, etc.), un molde y, si es necesario, equipamiento añadido. Además, los sistemas de producción de los paneles sándwich se clasifican como continuos o discontinuos (moldeado en molde).
Sistemas de producción discontinuos - Moldeado en molde
En el moldeado en molde, el panel se realiza en un molde cerrado cuyas dimensiones son las del panel acabado. Los moldes generalmente tienen una estructura sólida inferior y una tapa de cierre. Además, estos deben tener una construcción robusta ya que durante la fase de solidificación de la espuma se producen presiones muy elevadas.
Antes del espumado, las superficies de metal (ya perfiladas) se colocan en el molde; la superficie inferior esta extendida en el fondo del molde, mientras que la superior se coloca en posición y es sostenida por adecuados soportes laterales.
Después se baja la tapa del molde y se cierra en la estructura inferior. En este momento se pulveriza una cantidad exacta de espuma en la cavidad a través de una boquilla presente en el lado del molde; esta operación requiere solo unos segundos para completarse.
Una vez completado el espumado, el panel se deja en el molde durante unos 40 minutos, y después puede extraerse y prepararse el molde para la producción del panel sucesivo.
La ventaja de este método es que se pueden producir paneles de forma complicada, se mejora el aspecto exterior de las superficies y se pueden utilizar también materiales de inicio alternativos; el principal inconveniente reside en el hecho de que el proceso es relativamente lento, lo que influye negativamente en el índice de producción.
Sistemas de producción continuos
Para producciones a gran escala, se utilizan líneas de espumado continuas automáticas. Se obtienen dos hojas de metal que formaran las superficies del panel a partir del movimiento en rotación de las llamadas "bobinas" y pasan a través de los rodillos de moldeado capaces de reproducir el perfil de superficie y los detalles de los bordes.
Después estas se calientan a una temperatura de unos 40 grados, que es un prerrequisito para obtener una adhesión óptima de la espuma a las superficies metálicas. La mezcla de reacción producida por la maquina de espumado de alta presión se distribuye mediante un movimiento oscilatorio en la superficie inferior antes de que la hoja entre en la prensa de doble cinta.
La prensa de doble cinta es un molde móvil que resiste a las presiones que se desarrollan durante la fase de endurecimiento de la espuma y mantiene las dos superficies a la distancia requerida. Es en la prensa de doble cinta donde la espuma se adhiere a la superficie superior de metal perfilada. En efecto, las espumas PUR y PIR son muy activas en términos de adhesión y se adhieren fuertemente a las superficies con las cuales entran en contacto.
Cuando el panel continuo emerge de la prensa de doble cinta, la espuma esta endurecida y puede cortarse a la longitud necesaria con una sierra de cinta. Finalmente, se forman paquetes y se apilan para su transporte final hasta obra.
Resistencia al Fuego de los Paneles VIVINDU
La determinación de la resistencia al fuego prevé la exposicion del elemento a un fuego con unas caracteristicas reguladas por norma, y el tiempo de resistencia determinado de esta manera es una propiedad importante de los elementos de construcción, ya que puede representar el intervalo de tiempo suficiente para que las personas puedan huir de un incendio.
La decisión de utilizar paneles sandwich en un edificio puede estar influida por objetivos generales de seguridad, como seguridad del personal, prevención contra la perdida del inmueble, y protección ambiental:
• Proteccion del personal: los ocupantes de un edificio, los bomberos, y los miembros de publico que se encuentran cerca del edificio pueden estar expuestos a los riesgos relacionados con la aparicion de un incendio. Por lo tanto, el edificio debe
estar proyectado y construido de manera que:
– La capacidad portante de la construccion este garantizada durante un periodo de tiempo satisfactorio;
– Se limite la generacion y la difusion del incendio y los humos en el interior del edificio;
– Se limite la propagacion del incendio a los edificios circundantes;
– Los ocupantes puedan abandonar el edificio o ser rescatados por otros medios;
– Se tenga en consideracion la seguridad de los equipos de recuperacion;
• Proteccion ambiental: los factores a considerar estan relacionados con la limitacion:
– De los efectos del incendio en edificios o estructuras adyacentes;
– De los productos gaseosos de combustion y fibras liberadas en la atmosfera;
– De la contaminacion de las faldas acuiferas despues de las operaciones de apagado;
• Prevencion contra la perdida del inmueble: un incendio puede tener una notable implicacion en la supervivencia de una empresa, por lo que debe prestarse atencion a limitar el dano:
– En la estructura del edificio;
– En el contenido del mismo edificio;
– En las estructuras vitales para que continuen las operaciones de negocios;
– En la imagen publica.
Cuando los materiales organicos, como la espuma de poliuretano, se queman, los productos mas evidentes de la combustion son los humos y los gases calientes. Estos productos pueden constituir una seria amenaza para la salud.
La naturaleza y la cantidad de productos toxicos desarrollados por la combustion de la espuma de poliuretano depende de las condiciones de descomposicion de dicha espuma. Los fuegos de baja intensidad sin llama generan sobre todo isocianatos y monoxido de carbono (CO), mientras que los incendios con llama, bien ventilados y plenamente desarrollados, producen CO y, a temperaturas por encima de los 800 °C, cianuro de hidrogeno (HCN) en concentraciones relativamente bajas.
Los materiales no-combustibles generan niveles muy bajos de humos y productos toxicos. Los materiales que se producen a elevadas temperaturas, como la lana de roca, son completamente inertes en su forma base, pero los agentes utilizados para unir las fibras y los adhesivos empleados para unir las losas a las superficies metalicas del panel pueden producir pequenas cantidades de humo y productos toxicos.
La reaccion al fuego es el grado de participacion de un panel sandwich en un incendio al que se ve sometido; por lo tanto, es un determinado comportamiento que asume extrema importancia en las fases iniciales de un incendio.
En la fase de crecimiento de un incendio, se pueden distinguir las siguientes importantes propiedades de reaccion al fuego:
• Inflamabilidad: dicha propiedad determina la dificultad con la cual un material puede encenderse mediante una pequena llama o una pequena fuente de calor;
• No-combustibilidad: dicha propiedad determina la dificultad con la que un material se quema, desarrolla calor, y produce humo y sustancias toxicas/irritantes;
• Tasa de calor producido: la tasa de calor producido influye en la cantidad de productos de combustion generados y la velocidad con la cual dichos productos se transportan a traves del edificio;
• Propagacion de la llama: esta propiedad indica la velocidad con la cual la llama se propaga a lo largo de la superficie de un material;
• Licuefaccion y encogimiento: algunos materiales, como el poliestireno, se encogen con la fuente de calor y liberan gotas de material fundido, las cuales se inflaman en contacto con el incendio, contribuyendo a propagar el frente de la llama;
• Corrosividad: muchos de los materiales utilizados en la industria de la construccion producen, despues de la combustion, gases corrosivos para los metales, como cloruro de hidrogeno; algunas espumas de poliestireno, cargadas con agentes retardantes de la llama, y el PVC, muy utilizado en el aislamiento de los cables electricos, pueden tener efectos corrosivos.
Si las propiedades de reaccion al fuego son extremadamente importantes en la fase inicial de crecimiento de un incendio, el comp
Los paneles VIVINDU actuales conservan su terminación durante años, asegurando edificio mantenga su aspecto estético y su valor inmobiliario a largo plazo.
¿De Qué esta Compuesto el Panel VIVINDU?
Un panel VIVINDU típico tiene una estructura de tres capas. (Placa Exterior, Placa Interior y Estructura) Las superficies rígidas, con un modulo relativamente alto de elasticidad, se mantienen a distancia por un núcleo ligero, el cual tiene una rigidez a flexión suficiente para soportar la mayor parte de los esfuerzos de corte. El núcleo actúa también como una capa de aislamiento térmico altamente eficaz.
Placas Exterior
Para las superficies metálicas exteriores se utilizan generalmente hojas relativamente finas de alta resistencia. Estas deben cumplir los siguientes requisitos:
- Requisitos funcionales de resistencia al viento
- Impermeabilidad al agua y al vapor
- Características de resistencia estructural, y capacidad de resistir a cargas locales
- Adecuada resistencia a la corrosión y al fuego.
Las Placas metálicas más utilizadas son acero galvanizado prelacado y aluminio, pudiendo desarrollarse para casos concretos placas cementicias e incluso recubrimientos de poliéster para granjas. El acero ha demostrado ser la solución más idónea para la construcción de paneles por su resistencia y resultado estético durante el tiempo.
- Impermeabilidad al agua y al vapor
- Características de resistencia estructural, y capacidad de resistir a cargas locales
- Adecuada resistencia a la corrosión y al fuego.
Las Placas metálicas más utilizadas son acero galvanizado prelacado y aluminio, pudiendo desarrollarse para casos concretos placas cementicias e incluso recubrimientos de poliéster para granjas. El acero ha demostrado ser la solución más idónea para la construcción de paneles por su resistencia y resultado estético durante el tiempo.
Dichas placas son inyectadas con Espuma rígida de Poliuretano, Este material tiene una estructura de células cerradas, con aproximadamente el 90% del material de células cerradas, y una baja inercia térmica. Además, se lo llama termoindurecible, lo que significa que, una vez moldeada, este no puede cambiar su forma debido a la amplia formación de uniones entre moléculas.
Los componentes principales de la Espuma de Poliuretano son:
Los componentes principales de la Espuma de Poliuretano son:
- Poliol
- Isocianato
- Un agente de expansión
- Un activador para controlar la reacción
- Isocianato
- Un agente de expansión
- Un activador para controlar la reacción
Estructura
El núcleo del Panel VIVINDU, cuenta con una estructura de perfilería metálica sismo resistente de acero galvanizado de 16mm de espesor, desarrollada de tal manera que salva el puente térmico, evitando condensaciones, dando mayor cuerpo al panel generando una cámara de aire colaborante en los aspectos térmicos y acústicos, permitiendo el espacio técnico para el paso de las instalaciones.
Placas Interiores
Para las superficies interiores se utilizan generalmente placas de roca de yeso de 12mm de espesor. Este material es comúnmente utilizado ya que brinda seguridad en caso de incendio.
El núcleo del Panel VIVINDU, cuenta con una estructura de perfilería metálica sismo resistente de acero galvanizado de 16mm de espesor, desarrollada de tal manera que salva el puente térmico, evitando condensaciones, dando mayor cuerpo al panel generando una cámara de aire colaborante en los aspectos térmicos y acústicos, permitiendo el espacio técnico para el paso de las instalaciones.
Placas Interiores
Para las superficies interiores se utilizan generalmente placas de roca de yeso de 12mm de espesor. Este material es comúnmente utilizado ya que brinda seguridad en caso de incendio.
Al igual que las placas exteriores, son inyectadas con Espuma rígida de Poliuretano, Este material tiene una estructura de células cerradas, con aproximadamente el 90% del material de células cerradas, y una baja inercia térmica. Además, se lo llama termoindurecible, lo que significa que, una vez moldeada, este no puede cambiar su forma debido a la amplia formación de uniones entre moléculas.
Los componentes principales de la Espuma de Poliuretano son:
- PoliolLos componentes principales de la Espuma de Poliuretano son:
- Isocianato
- Un agente de expansión
- Un activador para controlar la reacción.
Principios de Producción de los Paneles VIVINDU
Los fabricantes de manufacturados de espuma de poliuretano generalmente reciben componentes líquidos - poliolos y poliisocianatos - de sus proveedores, y convierten a continuación dichos componentes en poliuretano a través de una reacción química. El proceso se produce en un aparato en el cual, además del poliol y el poliisocianato, se añaden aditivos especiales según una formula específica, ofreciendo la mezcla química final deseada.
Los dos componentes principales, que son poliol, poliisocianato, y todos los aditivos, estabilizadores, retardantes de la llama, pigmentos y similares, que son esenciales para la reacción de espumado, están contenidos en depósitos de almacenamiento y son transferidos justo antes de la producción a contenedores llamados depósitos de alimentación (o depósitos de día). Los depósitos de alimentación están equipados con un eficiente sistema de control de la temperatura, ya que la fluctuación de la temperatura, especialmente de la de los poliolos, tiene como resultado una variación de la viscosidad que, a su vez, puede causar problemas en la sucesiva fase de producción. Por esta razón, los depósitos de alimentación generalmente tienen una estructura de doble pared y están provistos de agitador, y de circuitos de control de la temperatura, capaces de asegurar que la temperatura del proceso deseada se mantenga constante.
La dosificación de los componentes en las relaciones deseadas debe ser reproducible y debe producirse con un elevado grado de exactitud, a través del uso de las bombas de elevada precisión.
El equipamiento mas importante en una maquina para el moldeo por inyección y reacción es el cabezal de espumado. Téngase presente que el método, extremadamente avanzado, de mezclar los componentes mediante choque a alta presión, ha hecho posibles tiempos de producción muy breves en la producción de las espumas de poliuretano.
Esencialmente, un sistema de producción incluye la maquina para el moldeo por inyección y reacción (depósitos de alimentación, bombas de dosificación/ recirculación, cabezal de espumado, etc.), un molde y, si es necesario, equipamiento añadido. Además, los sistemas de producción de los paneles sándwich se clasifican como continuos o discontinuos (moldeado en molde).
Sistemas de producción discontinuos - Moldeado en molde
En el moldeado en molde, el panel se realiza en un molde cerrado cuyas dimensiones son las del panel acabado. Los moldes generalmente tienen una estructura sólida inferior y una tapa de cierre. Además, estos deben tener una construcción robusta ya que durante la fase de solidificación de la espuma se producen presiones muy elevadas.
Antes del espumado, las superficies de metal (ya perfiladas) se colocan en el molde; la superficie inferior esta extendida en el fondo del molde, mientras que la superior se coloca en posición y es sostenida por adecuados soportes laterales.
Después se baja la tapa del molde y se cierra en la estructura inferior. En este momento se pulveriza una cantidad exacta de espuma en la cavidad a través de una boquilla presente en el lado del molde; esta operación requiere solo unos segundos para completarse.
Una vez completado el espumado, el panel se deja en el molde durante unos 40 minutos, y después puede extraerse y prepararse el molde para la producción del panel sucesivo.
La ventaja de este método es que se pueden producir paneles de forma complicada, se mejora el aspecto exterior de las superficies y se pueden utilizar también materiales de inicio alternativos; el principal inconveniente reside en el hecho de que el proceso es relativamente lento, lo que influye negativamente en el índice de producción.
Sistemas de producción continuos
Para producciones a gran escala, se utilizan líneas de espumado continuas automáticas. Se obtienen dos hojas de metal que formaran las superficies del panel a partir del movimiento en rotación de las llamadas "bobinas" y pasan a través de los rodillos de moldeado capaces de reproducir el perfil de superficie y los detalles de los bordes.
Después estas se calientan a una temperatura de unos 40 grados, que es un prerrequisito para obtener una adhesión óptima de la espuma a las superficies metálicas. La mezcla de reacción producida por la maquina de espumado de alta presión se distribuye mediante un movimiento oscilatorio en la superficie inferior antes de que la hoja entre en la prensa de doble cinta.La prensa de doble cinta es un molde móvil que resiste a las presiones que se desarrollan durante la fase de endurecimiento de la espuma y mantiene las dos superficies a la distancia requerida. Es en la prensa de doble cinta donde la espuma se adhiere a la superficie superior de metal perfilada. En efecto, las espumas PUR y PIR son muy activas en términos de adhesión y se adhieren fuertemente a las superficies con las cuales entran en contacto.
Cuando el panel continuo emerge de la prensa de doble cinta, la espuma esta endurecida y puede cortarse a la longitud necesaria con una sierra de cinta. Finalmente, se forman paquetes y se apilan para su transporte final hasta obra.
Resistencia al Fuego de los Paneles VIVINDU
La determinación de la resistencia al fuego prevé la exposicion del elemento a un fuego con unas caracteristicas reguladas por norma, y el tiempo de resistencia determinado de esta manera es una propiedad importante de los elementos de construcción, ya que puede representar el intervalo de tiempo suficiente para que las personas puedan huir de un incendio.
La decisión de utilizar paneles sandwich en un edificio puede estar influida por objetivos generales de seguridad, como seguridad del personal, prevención contra la perdida del inmueble, y protección ambiental:
• Proteccion del personal: los ocupantes de un edificio, los bomberos, y los miembros de publico que se encuentran cerca del edificio pueden estar expuestos a los riesgos relacionados con la aparicion de un incendio. Por lo tanto, el edificio debe
estar proyectado y construido de manera que:
– La capacidad portante de la construccion este garantizada durante un periodo de tiempo satisfactorio;
– Se limite la generacion y la difusion del incendio y los humos en el interior del edificio;
– Se limite la propagacion del incendio a los edificios circundantes;
– Los ocupantes puedan abandonar el edificio o ser rescatados por otros medios;
– Se tenga en consideracion la seguridad de los equipos de recuperacion;
• Proteccion ambiental: los factores a considerar estan relacionados con la limitacion:
– De los efectos del incendio en edificios o estructuras adyacentes;
– De los productos gaseosos de combustion y fibras liberadas en la atmosfera;
– De la contaminacion de las faldas acuiferas despues de las operaciones de apagado;
• Prevencion contra la perdida del inmueble: un incendio puede tener una notable implicacion en la supervivencia de una empresa, por lo que debe prestarse atencion a limitar el dano:
– En la estructura del edificio;
– En el contenido del mismo edificio;
– En las estructuras vitales para que continuen las operaciones de negocios;
– En la imagen publica.
Cuando los materiales organicos, como la espuma de poliuretano, se queman, los productos mas evidentes de la combustion son los humos y los gases calientes. Estos productos pueden constituir una seria amenaza para la salud.
La naturaleza y la cantidad de productos toxicos desarrollados por la combustion de la espuma de poliuretano depende de las condiciones de descomposicion de dicha espuma. Los fuegos de baja intensidad sin llama generan sobre todo isocianatos y monoxido de carbono (CO), mientras que los incendios con llama, bien ventilados y plenamente desarrollados, producen CO y, a temperaturas por encima de los 800 °C, cianuro de hidrogeno (HCN) en concentraciones relativamente bajas.
Los materiales no-combustibles generan niveles muy bajos de humos y productos toxicos. Los materiales que se producen a elevadas temperaturas, como la lana de roca, son completamente inertes en su forma base, pero los agentes utilizados para unir las fibras y los adhesivos empleados para unir las losas a las superficies metalicas del panel pueden producir pequenas cantidades de humo y productos toxicos.
La reaccion al fuego es el grado de participacion de un panel sandwich en un incendio al que se ve sometido; por lo tanto, es un determinado comportamiento que asume extrema importancia en las fases iniciales de un incendio.
En la fase de crecimiento de un incendio, se pueden distinguir las siguientes importantes propiedades de reaccion al fuego:
• Inflamabilidad: dicha propiedad determina la dificultad con la cual un material puede encenderse mediante una pequena llama o una pequena fuente de calor;
• No-combustibilidad: dicha propiedad determina la dificultad con la que un material se quema, desarrolla calor, y produce humo y sustancias toxicas/irritantes;
• Tasa de calor producido: la tasa de calor producido influye en la cantidad de productos de combustion generados y la velocidad con la cual dichos productos se transportan a traves del edificio;
• Propagacion de la llama: esta propiedad indica la velocidad con la cual la llama se propaga a lo largo de la superficie de un material;
• Licuefaccion y encogimiento: algunos materiales, como el poliestireno, se encogen con la fuente de calor y liberan gotas de material fundido, las cuales se inflaman en contacto con el incendio, contribuyendo a propagar el frente de la llama;
• Corrosividad: muchos de los materiales utilizados en la industria de la construccion producen, despues de la combustion, gases corrosivos para los metales, como cloruro de hidrogeno; algunas espumas de poliestireno, cargadas con agentes retardantes de la llama, y el PVC, muy utilizado en el aislamiento de los cables electricos, pueden tener efectos corrosivos.
Si las propiedades de reaccion al fuego son extremadamente importantes en la fase inicial de crecimiento de un incendio, el comp
ortamiento de resistencia al fuego es importante una vez que se produce el fenomeno del flashover. La resistencia al fuego representa la capacidad de un elemento para la construccion de:
• Resistir el colapso estructural;
• Resistir la penetracion de llamas y gases calientes (manteniendo, al mismo tiempo, la integridad estructural);
• Mantener la superficie no expuesta al fuego suficientemente fria para no iniciar ninguna combustion en los materiales que puedan estar en contacto con esta.
Comportamiento Acústico de los Paneles VIVINDU
La contaminación acústica es un factor determinante durante la definición de la calidad ambiental. De hecho, no solo representa una grave amenaza para la salud y el bienestar físico-psíquico del ser humano, sino que también tiene efectos sensibles en la valoración de los inmuebles, ya que una casa o un edificio realizados en un ambiente ruidoso son mucho menos atractivos.
El desarrollo de la acústica en las últimas décadas ha sido notable y, al mismo ritmo, se han ido desarrollando normas relacionadas con distintos tipos de medidas acústicas. Esta normalización se ha hecho necesaria debido al crecimiento exponencial del nivel sonoro en las zonas urbanas.
Las normas que regulan los niveles admisibles de contaminación acústica tienen en cuenta los siguientes factores:
• El ruido transmitido por los edificios industriales al medio ambiente;
• El ruido producido por el trafico y transmitido a los edificios circunstantes;
• Los niveles de ruido dentro de edificios y talleres;
• Las condiciones de aislamiento sonoro entre las habitaciones de un edificio.
Como es evidente, el control del ruido característico y exponencial de un edificio necesita tener en consideración, de forma minuciosa, durante la fase de proyectación, cada uno de los aspectos de la construcción o restructuración. Para ello, es necesario verificar los siguientes aspectos:
• El aislamiento acústico de las fachadas exteriores;
• El aislamiento acústico de los divisores verticales y horizontales;
• El aislamiento al pisado de los suelos;
• El nivel de emisión acústica de las instalaciones sanitarias;
• El ruido de las instalaciones de servicio (ascensores, instalaciones de climatización, autoclaves, etc.).
Por lo tanto, es durante la fase de proyectación cuando toma forma y se posibilita la autentica protección contra los ruidos exteriores e interiores del edificio.
El porcentaje de sonido incidente que se refleja, se absorbe o se transmite depende del elemento de construcción, del material con el que se ha fabricado y de la frecuencia del sonido.
Los paneles sándwich se usan generalmente como paredes y coberturas de fábricas y talleres: estos se caracterizan generalmente por unos niveles de ruido que, a menudo, son muy elevados. En caso de que se usen paneles con superficies metálicas y de que no se predisponga ningún sistema adicional de absorción sonora, la calidad de la acústica del edificio puede no ser satisfactoria, ya que la mayor parte del sonido se refleja a su alrededor.
Para mejorar la calidad de la acústica es necesario instalar, dentro de los ambientes, materiales de absorción acústica, fijándolos debajo de las coberturas o a las paredes. Algunos materiales comunes de absorción acústica son las tejas del techo, los elementos de mobiliario blandos o las pantallas. Estos y otros materiales de absorción acústica mas especializados se usan en oficinas, centros de atención al cliente, cines, teatros, estudios de música y de televisión, fabricas, talleres, vehículos, etc.
En cualquier caso, los paneles sándwich con superficies metálicas y núcleo en lana mineral, en los que una de las superficies se encuentra perforada, tienen propiedades de aislamiento y absorción acústicos y se prestan bien para su uso como muros divisores (en los que no es necesaria una barrera para el vapor) y en la carrocería de maquinas. Por desgracia, el uso de estos paneles es especialmente crítico en aplicaciones de cobertura y paredes de edificio calentadas, cuando la temperatura exterior alcanza valores especialmente bajos, ya que estos paneles no poseen propiedades de barrera para el vapor y pueden causar fenómenos de condensación y goteo.
Terminaciones y Revestimientos de los Paneles VIVINDU
El revestimiento de la parte exterior de un producto es, por lo general, de vital importancia. Tanto los revestimientos orgánicos como los metálicos se usan para ofrecer protección contra la corrosión para las capas metálicas que se encuentran debajo. Por lo tanto, las partes metálicas de un producto están sujetas a corrosión en ausencia de un adecuado revestimiento superficial, lo que resulta en una reducción del ciclo de vida del producto en cuestión.
Las hojas de metal galvanizado, o revestido superficialmente con pinturas o sustancias orgánicas, representan hoy en día los materiales más comúnmente usados en la producción de las superficies metálicas de paneles sándwich y se pueden encontrar en cualquier fachada o tejado de cualquier edificio industrial, comercial o residencial.Un buen producto puede verse mermado por culpa de un mal revestimiento superficial, del mismo modo que un producto decadente puede mejorarse, al menos desde un punto de vista estético, por un revestimiento superficial de buena calidad. Revestir un producto metálico no consiste solo en aplicar pintura o una sustancia noble sobre un producto en particular. Se debe prestar una cierta atención a las propiedades mecánicas como plegados e impactos; así como a las características particulares como la resistencia química contra ataques de agua, disolventes, aceites, fluidos hidráulicos, etc.
Resumiendo, el revestimiento exterior de un artículo no solo proporciona a este una cierta relevancia estética, sino que, además, le permite efectuar el trabajo para el que ha sido concebido. Obviamente, esto tiene un precio, especialmente en la industria automovilística, en la que los costes de aplicación de los distintos revestimientos superficiales suman aproximadamente un cuarto del coste de producción total de un vehiculo. Para la industria de manufacturas generales, esta cifra es inferior pero, aun así, queda justificado un análisis atento de los costes.
La elección del sistema mas adecuado de protección contra la corrosión en presencia de ciertas condiciones ambientales, necesario para asegurar a un panel sándwich un ciclo de vida satisfactorio, es de enorme importancia y ha sido tema de amplia discusión entre los expertos del sector. No existe ningún sistema de protección único capaz de resistir a los ataques de todo tipo de agentes atmosféricos. Por lo tanto, es necesario identificar los factores ambientales importantes en un lugar determinado; por ejemplo, la lluvia, la contaminación local y los depósitos de suciedad superficiales.
Las condiciones reales dentro de un edificio, la probabilidad de concentración de humos químicos y la posible formación de condensación influirán en la elección del sistema de revestimiento mas apropiado.
La elección debe considerar atentamente los requisitos funcionales del producto y las condiciones locales que se espera encontrar, y se debe alcanzar un consenso para dar al producto el mejor ciclo de vida posible. Por ejemplo, si hablamos de coberturas, el aspecto exterior tiene una importancia limitada en comparación con el problema de la protección contra la corrosión mientras que, para las paredes, el aspecto estético tiene una prioridad elevada.
La elección de la tecnología de pintura apropiada también es de gran importancia. Por un lado, la legislación ambiental acerca de toxicidad de los revestimientos superficiales, de emisión de sustancias disolventes y de tratamiento de las aguas residuales se hace cada vez mas severa; por otro lado, las fuerzas del mercado imponen tanto tiempos de fabricación mas bajos como una minimización de costes. Ante esta visión de conjunto, se han desarrollado nuevas tecnologías que deberían ayudar a algunos productores a encontrar una solución adecuada a sus problemas.
Colocación del Panel VIVINDU
Una seria causa del deterioro de paneles sandwich es la corrosión galvánica o electroquímica.Esta se da cuando el más noble de los dos metales, en contacto con un electrolito (normalmente agua), realiza una agresión electroquímica al metal menos noble.
A continuación se citan algunas líneas maestras que sirven para evitar la corrosión electroquímica:
Como ejemplo, las ilustraciones que se muestran enla Fig. 5.2 enseñan como se instala correctamente un panel sandwich de pared, dejando entre la base del panel y el latón que se encuentra debajo el espacio necesario para evitar la corrosión electroquímica que sin duda se produciría en caso de agua de lluvia.
Antes de instalar paneles de pared en la estructura portante de acero, poner siempre una tabla de madera sobre el latón de la base. La tabla permite la instalación de todos los paneles al mismo nivel y dejar algo de espacio entre la base del panel y el latón. Un operador debe quitar la tabla a continuación, una vez que se ha completado la instalación.
El espacio previene la acumulación de agua de lluvia, lo que causaría importantes fenómenos de corrosión.
• Resistir el colapso estructural;
• Resistir la penetracion de llamas y gases calientes (manteniendo, al mismo tiempo, la integridad estructural);
• Mantener la superficie no expuesta al fuego suficientemente fria para no iniciar ninguna combustion en los materiales que puedan estar en contacto con esta.
Comportamiento Acústico de los Paneles VIVINDU
La contaminación acústica es un factor determinante durante la definición de la calidad ambiental. De hecho, no solo representa una grave amenaza para la salud y el bienestar físico-psíquico del ser humano, sino que también tiene efectos sensibles en la valoración de los inmuebles, ya que una casa o un edificio realizados en un ambiente ruidoso son mucho menos atractivos.
El desarrollo de la acústica en las últimas décadas ha sido notable y, al mismo ritmo, se han ido desarrollando normas relacionadas con distintos tipos de medidas acústicas. Esta normalización se ha hecho necesaria debido al crecimiento exponencial del nivel sonoro en las zonas urbanas.
Las normas que regulan los niveles admisibles de contaminación acústica tienen en cuenta los siguientes factores:
• El ruido transmitido por los edificios industriales al medio ambiente;
• El ruido producido por el trafico y transmitido a los edificios circunstantes;
• Los niveles de ruido dentro de edificios y talleres;
• Las condiciones de aislamiento sonoro entre las habitaciones de un edificio.
Como es evidente, el control del ruido característico y exponencial de un edificio necesita tener en consideración, de forma minuciosa, durante la fase de proyectación, cada uno de los aspectos de la construcción o restructuración. Para ello, es necesario verificar los siguientes aspectos:
• El aislamiento acústico de las fachadas exteriores;
• El aislamiento acústico de los divisores verticales y horizontales;
• El aislamiento al pisado de los suelos;
• El nivel de emisión acústica de las instalaciones sanitarias;
• El ruido de las instalaciones de servicio (ascensores, instalaciones de climatización, autoclaves, etc.).
Por lo tanto, es durante la fase de proyectación cuando toma forma y se posibilita la autentica protección contra los ruidos exteriores e interiores del edificio.
El porcentaje de sonido incidente que se refleja, se absorbe o se transmite depende del elemento de construcción, del material con el que se ha fabricado y de la frecuencia del sonido.Los paneles sándwich se usan generalmente como paredes y coberturas de fábricas y talleres: estos se caracterizan generalmente por unos niveles de ruido que, a menudo, son muy elevados. En caso de que se usen paneles con superficies metálicas y de que no se predisponga ningún sistema adicional de absorción sonora, la calidad de la acústica del edificio puede no ser satisfactoria, ya que la mayor parte del sonido se refleja a su alrededor.
Para mejorar la calidad de la acústica es necesario instalar, dentro de los ambientes, materiales de absorción acústica, fijándolos debajo de las coberturas o a las paredes. Algunos materiales comunes de absorción acústica son las tejas del techo, los elementos de mobiliario blandos o las pantallas. Estos y otros materiales de absorción acústica mas especializados se usan en oficinas, centros de atención al cliente, cines, teatros, estudios de música y de televisión, fabricas, talleres, vehículos, etc.
En cualquier caso, los paneles sándwich con superficies metálicas y núcleo en lana mineral, en los que una de las superficies se encuentra perforada, tienen propiedades de aislamiento y absorción acústicos y se prestan bien para su uso como muros divisores (en los que no es necesaria una barrera para el vapor) y en la carrocería de maquinas. Por desgracia, el uso de estos paneles es especialmente crítico en aplicaciones de cobertura y paredes de edificio calentadas, cuando la temperatura exterior alcanza valores especialmente bajos, ya que estos paneles no poseen propiedades de barrera para el vapor y pueden causar fenómenos de condensación y goteo.
Terminaciones y Revestimientos de los Paneles VIVINDU
El revestimiento de la parte exterior de un producto es, por lo general, de vital importancia. Tanto los revestimientos orgánicos como los metálicos se usan para ofrecer protección contra la corrosión para las capas metálicas que se encuentran debajo. Por lo tanto, las partes metálicas de un producto están sujetas a corrosión en ausencia de un adecuado revestimiento superficial, lo que resulta en una reducción del ciclo de vida del producto en cuestión.
Las hojas de metal galvanizado, o revestido superficialmente con pinturas o sustancias orgánicas, representan hoy en día los materiales más comúnmente usados en la producción de las superficies metálicas de paneles sándwich y se pueden encontrar en cualquier fachada o tejado de cualquier edificio industrial, comercial o residencial.Un buen producto puede verse mermado por culpa de un mal revestimiento superficial, del mismo modo que un producto decadente puede mejorarse, al menos desde un punto de vista estético, por un revestimiento superficial de buena calidad. Revestir un producto metálico no consiste solo en aplicar pintura o una sustancia noble sobre un producto en particular. Se debe prestar una cierta atención a las propiedades mecánicas como plegados e impactos; así como a las características particulares como la resistencia química contra ataques de agua, disolventes, aceites, fluidos hidráulicos, etc.
Resumiendo, el revestimiento exterior de un artículo no solo proporciona a este una cierta relevancia estética, sino que, además, le permite efectuar el trabajo para el que ha sido concebido. Obviamente, esto tiene un precio, especialmente en la industria automovilística, en la que los costes de aplicación de los distintos revestimientos superficiales suman aproximadamente un cuarto del coste de producción total de un vehiculo. Para la industria de manufacturas generales, esta cifra es inferior pero, aun así, queda justificado un análisis atento de los costes.
La elección del sistema mas adecuado de protección contra la corrosión en presencia de ciertas condiciones ambientales, necesario para asegurar a un panel sándwich un ciclo de vida satisfactorio, es de enorme importancia y ha sido tema de amplia discusión entre los expertos del sector. No existe ningún sistema de protección único capaz de resistir a los ataques de todo tipo de agentes atmosféricos. Por lo tanto, es necesario identificar los factores ambientales importantes en un lugar determinado; por ejemplo, la lluvia, la contaminación local y los depósitos de suciedad superficiales.
Las condiciones reales dentro de un edificio, la probabilidad de concentración de humos químicos y la posible formación de condensación influirán en la elección del sistema de revestimiento mas apropiado.
La elección debe considerar atentamente los requisitos funcionales del producto y las condiciones locales que se espera encontrar, y se debe alcanzar un consenso para dar al producto el mejor ciclo de vida posible. Por ejemplo, si hablamos de coberturas, el aspecto exterior tiene una importancia limitada en comparación con el problema de la protección contra la corrosión mientras que, para las paredes, el aspecto estético tiene una prioridad elevada.
La elección de la tecnología de pintura apropiada también es de gran importancia. Por un lado, la legislación ambiental acerca de toxicidad de los revestimientos superficiales, de emisión de sustancias disolventes y de tratamiento de las aguas residuales se hace cada vez mas severa; por otro lado, las fuerzas del mercado imponen tanto tiempos de fabricación mas bajos como una minimización de costes. Ante esta visión de conjunto, se han desarrollado nuevas tecnologías que deberían ayudar a algunos productores a encontrar una solución adecuada a sus problemas.
Colocación del Panel VIVINDU
Una seria causa del deterioro de paneles sandwich es la corrosión galvánica o electroquímica.Esta se da cuando el más noble de los dos metales, en contacto con un electrolito (normalmente agua), realiza una agresión electroquímica al metal menos noble.
A continuación se citan algunas líneas maestras que sirven para evitar la corrosión electroquímica:
- Mantener una tensión constante, en especial en correspondencia de fijaciones. Una carga irregular contribuye al desarrollo de la corrosión;
- Evitar daños que podrían darse durante las operaciones de desplazamiento e instalación: una perforación en la superficie metálica representa una zona en la que se podría haber perdido cualquier protección contra agentes corrosivos.
- Separar los metales distintos (o pintarlos) con un material dieléctrico (material aislante o pintura);
- Evitar combinaciones en las que el metal menos noble sea el mas pequeño; por ejemplo, una fijación debería ser levemente mas noble (con un potencial inferior) que el ensamblaje del que forma parte;
- Utilizar ánodos de protección si es necesario, acoplando las partes a proteger a piezas de metal menos noble que no cumplan ninguna función. El metal menos noble se corroe como protección;
- Mantener las superficies de metal siempre limpias de residuos de polvo metálico que, al corroerse muy rápido, puede dañar el revestimiento orgánico de protección.
Como ejemplo, las ilustraciones que se muestran en
Antes de instalar paneles de pared en la estructura portante de acero, poner siempre una tabla de madera sobre el latón de la base. La tabla permite la instalación de todos los paneles al mismo nivel y dejar algo de espacio entre la base del panel y el latón. Un operador debe quitar la tabla a continuación, una vez que se ha completado la instalación.El espacio previene la acumulación de agua de lluvia, lo que causaría importantes fenómenos de corrosión.
Almacenamiento y Manejo del Panel VIVINDU
Se puede esperar que los paneles sandwich ofrezcan muchos anos de servicio sin oxidarse siempre que se tomen precauciones durante su almacenamiento. Este capitulo indica los procedimientos necesarios para transportar, almacenar y manipular adecuadamente los paquetes de paneles sandwich necesarios en el lugar de construcción.
Los paneles sandwich se deben transportar al lugar de construcción de forma segura, de acuerdo con normas de seguridad generalmente aceptadas. Estos paneles:
• Se deben cargar los en camiones de tal forma que no caigan del remolque, que no dificulten la conducción del vehiculo y que no dificulten la descarga de los paneles;
• Se deben fijar en el remolque con un sistema que asegure que la carga este distribuida uniformemente y soporte el movimiento de los paneles durante el transporte;
• Se deben cargar y asegurar de tal forma que no se vuelvan inestables cuando el sistema de fijación se libere en el lugar de construcción.
• Se deben cargar los en camiones de tal forma que no caigan del remolque, que no dificulten la conducción del vehiculo y que no dificulten la descarga de los paneles;
• Se deben fijar en el remolque con un sistema que asegure que la carga este distribuida uniformemente y soporte el movimiento de los paneles durante el transporte;
• Se deben cargar y asegurar de tal forma que no se vuelvan inestables cuando el sistema de fijación se libere en el lugar de construcción.
En el momento de la descarga del camión, o durante las operaciones normales de manipulación, los paquetes de paneles se pueden elevar usando una carretilla elevadora o una grúa, dependiendo de la longitud de aquellos:
• Los paquetes de hasta seis metros de longitud, normalmente, se pueden elevar con una carretilla elevadora; en este caso, se deben separar las horquillas hasta la longitud máxima, y la carga se debe centrar en estas;
• Los paquetes con una longitud de hasta diez metros se pueden elevar con una grúa con cintas de nylon de al menos 200 mm de anchura. Se deben introducir franjas de madera, de al menos 200 mm de anchura y 2 cm mas que la anchura del paquete, entre las cintas y el paquete. En ningún caso usar cables metálicos en lugar de las cintas de nylon, ya que estos podrían dañar los paneles;
• Los paquetes de hasta seis metros de longitud, normalmente, se pueden elevar con una carretilla elevadora; en este caso, se deben separar las horquillas hasta la longitud máxima, y la carga se debe centrar en estas;
• Los paquetes con una longitud de hasta diez metros se pueden elevar con una grúa con cintas de nylon de al menos 200 mm de anchura. Se deben introducir franjas de madera, de al menos 200 mm de anchura y 2 cm mas que la anchura del paquete, entre las cintas y el paquete. En ningún caso usar cables metálicos en lugar de las cintas de nylon, ya que estos podrían dañar los paneles;
En aquellos lugares en los que los paneles sandwich no se eleven directamente hasta su posición, deberán almacenarse en el lugar de construcción, prestando atención a protegerlos de condiciones meteorológicas adversas y de posibles impactos accidentales por parte de operadores y vehículos en movimiento, desplazándose para realizar las operaciones normales de construcción.Los paquetes de paneles no se pueden almacenar directamente sobre el suelo, ya que sus elementos pueden ser dañados y se puede dificultar mucho la elevación de cada uno de los paneles. Los paquetes de paneles se deben almacenar en una superficie rígida y plana; y se deben ubicar sobre distanciadores de poliestirol o de madera, separados por no mas de un metro. Esta configuración de almacenamiento también permite la circulación del aire bajo el paquete y evita que el agua que pudiera acumularse en el suelo se filtre dentro del mismo paquete.Los paquetes se deben colocar en una posición ligeramente inclinada (min. 5%) para facilitar la evacuación de la condensación y evitar la acumulación de agua.
Es posible apilar gasta un máximo de tres paquetes, unos sobre otro, si se introducen distanciadores de madera o poliester entre ellos. Obviamente, se debe limitar la altura de apilamiento para asegurar que los soportes a tierra y los elementos mas bajos sean capaces de soportar la carga.El polietileno usado para envolver el paquete no es el adecuado para una exposición prolongada al aire abierto, ya que la luz del sol puede modificar sus propiedades. Por esta razón, los paquetes almacenados en una zona exterior deben protegerse con una cubierta impermeable y que permita la circulación del aire para evitar la formación de humedad. Es mejor no cubrir la pila de paneles con telas oscuras o que absorban calor, para evitar así la acumulación de calor.
Otra consideración esta relacionada con la película de protección con que se entregan normalmente los paneles. Esta película no se debe exponer a la luz solar, ya que no es resistente a los rayos UV y se puede deteriorar hasta el punto de dificultar su eliminación. Esto explica por que, de acuerdo con las indicaciones de uso de los paneles, la película se debe eliminar antes de que pasen cuatro meses desde la entrega de los paneles. Esta película normalmente se quita en el momento de la instalación del panel pero, cuando se almacena un paquete en una zona exterior, se recomienda quitarla del panel que se encuentre mas arriba, y que este expuesto al sol directamente.
Los siguientes factores adicionales se deben considerar en el momento de almacenar paneles sandwich:
• La zona de almacenamiento se debe elegir de tal forma que permita minimizar la manipulación de paquetes durante el proceso de construcción;
• Los paneles sandwich se deben almacenar en un lugar fresco, seco, sombreado y alejado de la luz solar directa;• Los paquetes de paneles se deben almacenar asegurando su estabilidad, incluso en condiciones de viento;
• Bajo ningún concepto se deben almacenar los paneles cerca o en contacto de agua salada, químicos corrosivos, cenizas o humos generados o liberados dentro del lugar de construcción o en instalaciones cercadas;
• Todos los días es necesario realizar una inspección de los paquetes almacenados. Si la cubierta impermeable hubiera sufrido danos, se debe reparar con una cinta impermeable compatible;
• Los paquetes abiertos se deben cubrir de nuevo al final de cada día para prevenir la entrada de humedad;
• Si los paneles se mojan, se deben sacar de los paquetes y se deben secar por separado;
• Los paquetes deben permanecer envueltos durantes las operaciones de manipulación y hasta que llegue el momento de instalar los paneles individuales.
Iluminación Natural y Otros
Los lucernarios tienen un alto potencial de proporcionar la cantidad, el tipo y la distribución de luz natural necesaria para que se respeten las especificaciones de un edificio. Al mismo tiempo, hacen posible una reducción de la energía utilizada para iluminación artificial y calefacción.
El principal de sus muchos beneficios es que la luz natural representa una fuente de calor que no implica coste alguno. De hecho, los edificios que gozan de altos niveles de luz natural distribuida de modo uniforme resultan naturalmente calidos durante buena parte del ano. En este caso, es posible obtener notables reducciones de los costes de calefacción maximizando las aberturas de ventanas y lucernarios en los lados mas soleados, al sur de los edificios, y minimizando estas aberturas en los lados mas fríos, que se encuentran al norte.
Los principales factores a considerar durante la proyectación de un lucernario son:
1. La necesidad de una iluminación que cree un ambiente acogedor y adecuado para las actividades que se desarrollaran en este;
2. Los especiales requisitos de iluminación en zonas especificas del edificio;
3. La relación entre la altura del edificio y la capacidad del lucernario de proporcionar una iluminación adecuada al nivel del suelo;
4. La frecuencia de mantenimiento de la cobertura y la facilidad de acceso a ella.
Se pueden realizar las siguientes configuraciones posibles de lucernarios, entre otras:
Lucernarios en ajedrezado
Esta configuración permite instalar lucernarios individuales separados y asegura la distribución mas uniforme de la luz. El lucernario se fija a la cobertura en sus cuatro lados, por lo que se ancla muy bien a esta. Esta configuración prevé la cantidad de elementos de latón mas alta y, por lo tanto, necesita un cuidado máximo durante la aplicación de los sellantes, con el correspondiente aumento de los costes de instalación.
Lucernario redondeado en la línea del techo
El lucernario redondeado a lo largo de la línea del techo tiene un impacto estético favorable en la cobertura y asegura una distribución de la luz relativamente uniforme, siempre que la pendiente de la cobertura sea baja. Si se compara con la disposición en ajedrezado, el número de juntas a fijar y sellar es menor. Además, este tipo de lucernario representa una solución mas segura en caso de acceder al techo con frecuencia. En cualquier caso, esta configuración esta sujeta a elevadas cargas de viento.
Lucernarios de la línea del techo al canalón, planos o redondeados
Lucernarios con perfilados tanto planos como redondeados; pueden instalarse desde la línea del techo hacia abajo, llegando en algunos casos hasta el canalón. Estos minimizan el numero de juntas necesarias, mejorando la fiabilidad y el comportamiento durante la vida útil del lucernario. En cualquier caso, una configuración de la línea del techo al canalón limita las posibilidades de acceso a la cobertura.
Materiales usados
Los materiales utilizados para los lucernarios no solo deben dejar pasar la luz, sino que también deben satisfacer todos los requisitos previstos de duración, térmicos, de seguridad y de comportamiento ante el fuego. Los materiales usados normalmente son fibra de vidrio, policarbonato, vidrio y, en una medida mucho menor, PVC. Nos centraremos por tanto en el policarbonato.
Policarbonato
El policarbonato es un material muy versátil, cuyas propiedades claves son, básicamente, las siguientes:
• Excepcional resistencia al impacto;
• Elevados niveles de transmisión de la luz;
• Buena capacidad de elaboración;
• Buena clasificación de comportamiento ante el fuego;
• Elevada resistencia a unas condiciones atmosféricas adversas;
• Ligereza.Todos los paneles en policarbonato se encuentran normalmente disponibles en versiones claras y de color, para poder proporcionar luz directa; o bien en forma estructurada y con coloraciones opalinas, para producir luz difusa. La protección coextruida contra los rayos UV elimina hasta el 99% de la radiación ultravioleta, con lo que protege tanto los materiales como las personas en el interior del edificio.
Reglas que conviene respetar durante la instalación de un lucernario
Durante la instalación de un lucernario, es una buena norma aplicar las siguientes normas, que conviene respetar:
• El lucernario debe ser resistente a los impactos producidos por violentas granizadas.En general, las laminas en policarbonato y en fibra de vidrio no muestran señales significativas de danos cuando se exponen a la acción del granizo, como han demostrado pruebas recientes. Estas pruebas se realizan usando un pequeño canon de aire comprimido capaz de disparar proyectiles de poliamida (la poliamida tiene una masa especifica similar a la del granizo) contra las laminas a probar, a una velocidad de unos 21 m/s. Las laminas en PVC han demostrado ser menos resistentes, y pueden deteriorarse seriamente tras una prolongada exposición a los golpes de una granizada;
• Cuando se instala un lucernario, es importante escoger un sistema que ofrezca un aislamiento térmico similar al del techo. De hecho, en los casos en los que el aislamiento térmico del lucernario es mas bajo que el del techo que lo rodea, se crea un puente térmico en correspondencia con el lucernario, lo que implica la formación de condensación;
• Los sistemas de lucernarios pueden mostrar, con el variar de los materiales y de los métodos de instalación utilizados, valores estáticos muy distintos entre si. Por lo tanto, para proyectar un lucernario con unas determinadas características de seguridad, el diseñador tiene la responsabilidad de controlar con el distribuidor si las soluciones escogidas son las adecuadas.